Eine neue patentierte Technologie macht dem Ätzverfahren zur Herstellung von RFID-Antennen Konkurrenz: Walki-4E – eine neue Methode zur effizienten und nachhaltigen Herstellung von flexiblen Leiterplatten. Dies wird durch einen Trocknungsschritt möglich, bei dem keine flüssigen Chemikalien verwendet werden und Papier als Substrat eingesetzt wird. Das Verfahren bietet auch die Möglichkeit, Antennen ohne Umwege, direkt über den Computer herzustellen und die Leiterplattenmuster mit der Lasertechnik sehr präzise zuzuschneiden. Walki, Hersteller von technischen Laminaten, suchte nach Wegen zur Vereinfachung des Herstellungsprozesses und nutzte dabei sein Fachwissen im Bereich Laminierung. „Wir sind der Meinung, dass die Walki-4E-Technologie die erste praktikable Alternative zum Ätzverfahren darstellt, die der Branche neue Dimensionen im Hinblick auf Kosteneffizienz und Nachhaltigkeit bietet", meint Sami Liponkoski, Global Product Manager.

So wird aus Aluminium und Papiersubstrat ein spezielles Laminat hergestellt, anschließend die Muster mit einem Laser aus der Aluminiumfolie ausgeschnitten. Diese Technologie eignet sich für die Herstellung von beliebigen, flexiblen Leiterplatten, angefangen bei RFID-Antennen bis hin zu Leiterplatten für Heizkörper und für die Produktion von flexiblen Displays. Walki-Pantenna, eine UHF-RFID-Antenne, ist das erste Produkt, das unter Verwendung der 4E-Technologie hergestellt wird. 4E steht stellvertretend für efficient, „exact", „economical" und „ ecological". Denn bei der Herstellung von Etiketten oder beim Wandlervorgang wird ein ganzer Herstellungsschritt weniger als beim Ätzverfahren benötigt und ist damit effizient sowie wirtschaftlich zugleich. „Da als Substrat Papier verwendet wird, bleibt RFID-Herstellern das Einlegen von PET in Papier erspart – ein wichtiger Schritt beim Herstellen von Antennen mit der Ätztechnik. Dank der Herstellung direkt über den Computer können zudem Design- und Entwicklungsschritte beschleunigt werden. Das ist v. a. bei der Produktion von einer kleinen Anzahl an Antennen von Vorteil", erklärt Sami Liponkoski. Kosteneffizienz geht mit ökologischen Vorteilen einher. Beim Trocknen werden keine Chemikalien verwendet, sodass entstehende Produktionsabfälle problemlos wiederverwertet werden können. Durch den Wegfall von flüssigen Chemikalien ist die fertige Antenne des RFID-Herstellers zu 100 % recycelbar.

„Da die Antenne kein Plastik enthält und nur aus Papier und Aluminium besteht, kann sie in einem Faserrecyclingprozess problemlos wieder verwendet werden, wobei Metalldetektoren das Aluminium herausfiltern", meint Sami Liponkoski. Die Präzision beim Zuschneiden der Muster mit einem Laser ermöglicht die Produktion von kleineren Chips, bessere Reproduzierbarkeit im Herstellungsprozess und höhere Genauigkeit der Antennen. Die Digitalisierung des Herstellungsprozesses sorgt für höhere Effizienz und ermöglicht die Produktion einer grenzenlosen Anzahl von Mustervariationen. „Unser Ziel ist es, die Antennenproduktion eines Tages gänzlich zu digitalisieren. Durch Zuschneiden der Muster mit dem Laser kann der Herstellungsprozess um das Zehnfache beschleunigt werden. Und wenn Sie überlegen, wie schnell die Lasertechnologie sich jährlich weiterentwickelt, sind die Möglichkeiten im Bereich der Herstellung von flexiblen Leiterplatten mit Laser nahezu grenzenlos", meint Liponkoski.

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